ERP & PLM – wenn getrennte Systeme zur Einheit werden

Der Status quo: funktional, aber unvollständig 

Typischerweise nutzen Fertiger eine Vielzahl externer Tools für CAD, Varianten- oder Änderungsmanagement. Diese sind oft über Schnittstellen an ein zentrales PLM-System angebunden, das wiederum ans ERP gekoppelt ist. So lassen sich Konstruktionsdaten wie Stücklisten automatisiert übertragen – ein Fortschritt gegenüber rein manuellen Abläufen. Doch dieser Ansatz hat auch seine Tücken: Jede Schnittstelle will gepflegt sein, verursacht Wartungsaufwand und erschwert den bidirektionalen Austausch.

Warum einseitiger Datenfluss nicht mehr reicht

Wirklich effizient wird es erst, wenn PLM und ERP nicht nur technisch, sondern inhaltlich miteinander verschmelzen. Denn gerade in wirtschaftlich angespannten Zeiten zählt jede Entscheidung – sei es zur Kostenoptimierung, zur Auswahl schneller verfügbarer Komponenten oder zur Einhaltung regulatorischer Vorgaben wie dem digitalen Produktpass. 

Konstrukteurinnen und Konstrukteure benötigen dafür Zugang zu operativen Informationen: Lagerbestände, Lieferzeiten oder Seriennummern sind essenzielle Entscheidungsgrundlagen, die nur ein integriertes System bieten kann.

Fünf gute Gründe für eine echte Integration

1. Transparenz statt Silos: Eine zentrale Datenbasis schafft die viel zitierte Single Source of Truth. Alle Beteiligten arbeiten mit denselben Informationen – zuverlässig und aktuell.
2. Weniger Reibungsverluste: Abstimmungen via E-Mail oder Telefon entfallen größtenteils. Integrierte Workflows strukturieren die Zusammenarbeit über Abteilungsgrenzen hinweg.
3. Höhere Datenqualität: Keine Doppelpflege, keine veralteten Pläne. Änderungen lassen sich direkt im System nachvollziehen und korrekt umsetzen.
4. Mehr Compliance: Die Einhaltung von ESG-Vorgaben oder Rückverfolgbarkeit bei Qualitätsproblemen gelingt nur mit durchgängiger Datenverfügbarkeit.
5. Zukunftssicherheit: Systeme wie von unserem Partner Bluestar PLM, vollständig eingebettet in Microsoft Dynamics 365, ermöglichen nicht nur heutigen Anforderungen gerecht zu werden – sie schaffen die Basis für morgen: KI-gestützte Analysen, digitaler Produktpass, durchgängige Automatisierung.

Migration mit Plan – drei Tipps für eine effiziente Einführung 

Doch was tun, wenn Zeit und Kapazitäten für eine komplette Systemerneuerung fehlen? 

3 Aspekte helfen, die PLM-Integration trotz Ressourcenknappheit effizient umzusetzen:

• Verstehen, was zählt: Der eigene „Fertigungsfingerabdruck“ entscheidet. Welche Prozesse sind kritisch? Welche Systeme müssen angebunden werden? 
• Prozesse klar definieren: Wer gibt wann was frei? Wer informiert wen? Je klarer die Abläufe im Vorfeld, desto reibungsloser läuft das Projekt. 
• Datenqualität sichern: Ungenutzte Standards und lückenhafte Datenpflege bremsen jede Automatisierung. Wer jetzt aufräumt, spart später doppelt.

Die beste Schnittstelle ist keine Schnittstelle

Die Erkenntnis aus vielen BE-terna Projekten in der Fertigungsindustrie ist klar: Eine vollständige Integration von PLM und ERP bietet weit mehr als nur technischen Komfort. Unternehmen, die auf eine gemeinsame Datenbasis setzen, profitieren von schnelleren Prozessen, höherer Datenqualität und besserer Zusammenarbeit über Abteilungsgrenzen hinweg. Der Datenaustausch erfolgt nicht mehr nur in eine Richtung – Konstruktions-, Fertigungs- und Logistikteams greifen gleichzeitig auf dieselben Informationen zu. Entscheidungen basieren damit auf Fakten, nicht auf Annahmen. 

Wer seine PLM-Strategie also auf ein neues Fundament stellen möchte, sollte über die reine Anbindung hinausdenken. Denn: Die beste Schnittstelle ist letztlich die, die man gar nicht mehr braucht.